1. توانایی یکپارچه سازی فناوری: "بیمه دوگانه" اتصال پنج محور- و تشخیص دقیق
اکنون قطعات خودرو باید تا یک میکرومتر ماشینکاری شوند. برای مثال، استوانه حفره داخلی لوله رادار خودران لیزری سطح L4 باید تا 0.005 میلیمتر کنترل شود، بخش رزوهدار نباید دارای سوراخهایی باشد، و سطح باید با آندایز سخت سیاه و سفید با تقاضای بالا برخورد شود. برای پردازش این قطعات از یک ماشین ابزار CNC پنج محور استفاده می شود. این کار را تنها با یک بار بستن قطعه انجام می دهد که از ایجاد اشتباهات ناشی از گیره های مکرر جلوگیری می کند. برای مثال، Huizhou Weimaite برای غلبه بر مشکل قطعات نازک{10}}که به راحتی تغییر شکل میدهند، از ماشینکاری پیوند دقیق پنج محور و-فناوری جبرانکننده با دقت بالا استفاده کرده است. نرخ صلاحیت ابعاد بحرانی 99.8٪ است.
ظرفیت ادغام فناوری تنها با پیشرفت تجهیزات نشان داده نمی شود، بلکه باید با یک سیستم تشخیص دقیق جفت شود. صنعت خودرو به گواهینامه سیستم کیفیت IATF 16949 نیاز دارد و کارخانههای فرآوری برای کنترل کامل فرآیند از تجزیه و تحلیل طیفی مواد خام تا بازرسی نهایی (FQC) باید دارای دستگاههای اندازهگیری مختصات شش گوش یا زایس (CMM)، ابزار اندازهگیری تصویر و تسترهای زبری باشند. به عنوان مثال، Weimaite به ابعاد بحرانی سیستم قدرت برای داشتن نرخ عبور بیش از 99.5٪ نیاز دارد. نمودارهای SPC (کنترل فرآیند آماری) روند ابعادی را که در زمان واقعی خاموش هستند، زیر نظر دارند. به محض اینکه دستگاه مشکلی پیدا کرد، خاموش می شود تا بتوان آن را برطرف کرد. این امر احتمال ضایعات دسته ای را کاهش می دهد.
2. قابلیت تولید منعطف: مواجهه با چالش سفارشیسازی "دسته کوچک، انواع مختلف"
مدت زمان توسعه یک خودرو از چهار سال به 18 ماه کاهش یافته است. این به این دلیل است که برق و هوشمندی فرآیند ساخت قطعات را سرعت بخشیده است. در نتیجه، کارخانههای ماشینکاری CNC باید بتوانند چندین پروژه تحقیق و توسعه را به طور همزمان انجام دهند. برای اینکه این کار انجام شود، سه چیز باید اتفاق بیفتد:
سیستم مدیریت ERP Weimaite میتواند دهها هزار سفارش دستهای بزرگ را انجام دهد، 1 تا 5 سفارش نمونه را در 24 ساعت تکمیل کند و به قطعات تست فوری یا تغییرات طراحی پاسخ دهد. این به آنها اجازه می دهد تا وظایف را به طور دقیق برنامه ریزی کنند و یک تیم واکنش سریع (Task Force) داشته باشند.
پشتیبانی از DFM (Design for Manufacturability): تأسیسات پردازش باید از دانش مهندسی خود برای توصیه راه هایی برای کاهش هزینه ها و قوی تر کردن ساختارها در طول مرحله طراحی محصول استفاده کنند. به عنوان مثال، بهینه سازی مسیر برش برای کاهش اثر حرارت برش بر تغییر شکل قطعه، یا تغییر انتخاب مواد برای آسانتر کردن عملیات آنودایز.
طراحی خط تولید مدولار: با کمک فناوری تغییر سریع قالب، زمان تعویض قالب از چندین ساعت به کمتر از 30 دقیقه کاهش می یابد. این امر انتقال بین قطعات مختلف خودرو در یک خط تولید را آسان می کند.
3. قابلیت ردیابی کیفیت: تغییر از "کنترل نتیجه" به "پیشگیری از فرآیند"
بخش خودرو اکنون برای اطمینان از کیفیت به «قابلیت ردیابی تک کالایی» به جای «قابلیت ردیابی دسته ای» نیاز دارد. برای اینکه کارخانه های فرآوری با کیفیت بالا باشند، باید یک سیستم ردیابی کیفیت کامل چرخه حیات راه اندازی کنند:
کنترل مواد اولیه: هر دسته از مواد اولیه باید دارای گواهی اصالت باشد و با استفاده از تجزیه و تحلیل طیف از نظر انطباق با اجزا بررسی شود.
ثبت دادههای فرآیند: اپراتورها و بازرسان کیفیت برای هر فرآیند نیاز به اسکن کدها برای بررسی دارند و دادههای ابعاد حیاتی در زمان واقعی به پایگاه داده ابر ارسال میشوند.
مکانیسم هشدار غیرعادی: الگوریتمهای هوش مصنوعی برای یافتن خطرات احتمالی، مانند سایش ابزار و لرزش ماشین، به دادههای گذشته نگاه میکنند. این اجازه می دهد تا تعمیر و نگهداری قبل از وقوع خطرات شروع شود.
هنگامی که یک کارخانه پردازش سینی های باتری را برای تسلا ارسال کرد، سنسورهای لرزش را روی دستگاه CNC قرار داد تا فعالیت اسپیندل را در زمان واقعی تحت نظر داشته باشد. این امر زبری سطح را که به دلیل ارتعاش بیشتر از حد نیاز بود از 3% به 0.2% کاهش داد.
4. توانایی بهینه سازی هزینه: مهارت یافتن تعادل مناسب بین "دقت" و "اقتصاد"
کنترل هزینه توسط خودروسازان بر هر بخش از فرآیند ساخت خودرو تأثیر گذاشته است. برای کاهش هزینه ها، کارخانه های فرآوری خوب باید موارد زیر را انجام دهند:
بهینه سازی مدیریت ابزار: با استفاده از یک سیستم مدیریت ابزار هوشمند برای مراقبت از فرسودگی ابزار، پیشنهاد کنید قبل از تغییر ناگهانی نیرو، آنها را تعویض کنید و از دور ریختن قطعات به دلیل استفاده بیش از حد از ابزار جلوگیری کنید. این روش به یک مرکز پردازش کمک کرده است که هزینه ابزار خود را تا 18 درصد کاهش دهد.
بهینهسازی پارامتر فرآیند: از نرمافزار شبیهسازی استفاده کنید تا ببینید چگونه سرعتهای مختلف برش و نرخهای تغذیه بر راندمان ماشینکاری و کیفیت سطح تأثیر میگذارند. سپس، "بهترین راه حل" را کشف کنید. به عنوان مثال، تغییر فشار مایع خنککننده میتواند آلیاژ آلومینیوم را از تاب برداشتن جلوگیری کند در حالی که سرعت برش را از 800 متر در دقیقه به 1200 متر در دقیقه افزایش میدهد و میتواند در زمان پردازش برای یک قطعه تا 40 درصد صرفهجویی کند.
بازیافت ضایعات: براده های آلومینیوم و فولادی را که از فرآوری به دست می آیند مرتب و بازیافت می کنند و با ذوب و احیای مواد خام، هزینه مواد خام را کاهش می دهند. از طریق یک سیستم بازیافت زباله، یک کسب و کار فرآوری خاص نرخ استفاده از مواد را از 85٪ به 92٪ افزایش داده است.
5. پاسخگویی خدمات: مهمترین بخش ایجاد یک "زنجیره اعتماد"
در صنعت خودرو، این طبیعی است که طرح ها اغلب تغییر می کنند و زمان تحویل بسیار کوتاه است. پایداری همکاری مستقیماً به سرعت پاسخ کارخانه های پردازش به درخواست ها بستگی دارد:
نقل قول سریع 24 ساعته: وقتی مشتری یک مدل سه بعدی ارسال می کند، شما 4 ساعت فرصت دارید تا یک پیشنهاد کامل که شامل فناوری پردازش، قیمت و زمان تحویل است را برای او ارائه دهید.
کمک فنی از راه دور: استفاده از عینک AR برای کمک از راه دور "اول شخص" به مصرف کنندگان در مشکلاتی مانند تعمیر ابزار و بهینه سازی برنامه ها. به عنوان مثال، زمانی که یک شرکت پردازش در آلمان در حال تعمیر یک ماشین ابزار-پنج محور برای یک مشتری بود، فناوری AR کمک کارشناسان را سه برابر مؤثرتر کرد.
حل سریع مشکلات پس از فروش: یک سیستم "2-پاسخگویی 24 ساعته، 24 ساعت در محل، 48 ساعت تفکیک پذیری" را برای رسیدگی به عیوب راه اندازی کنید تا زمان از دست دادن مشتریان در خطوط تولید خود را کاهش دهید.
